走进车间，只见工人们正在娴熟地操控着机器的按钮，一台台阀门自动装配机通过几个承载托盘将一个个零部件组装在一起，后续只要工人简单处理即可。

“传统的阀门组装流程需要多名工人配合，流水线长、需工量大、效率低，采用我们自主研发的机器之后，自动化程度更高了，效率提高了好几倍。”力典公司副总经理宋云清告诉记者。

力典在阀门生产的锻压、机械加工、组装等三个环节，都在进行“机器换人”。在锻压环节，力典计划今年改造6台自动锻压设备，自主研发设计自动化工业机械手，目前设备已经进入安装阶段，减少操作人员6名；机械加工环节，企业开发了自动上料机械手和回转上料，从原有的“一人一机”操作模式升级成“一人多机”操作模式，减少7人；在组装生产线，力典建设5条自动化装配线，减少操作员10人。

“被逼”走上“机器换人”道路

2009年，力典就开始探索自主研发自动化设备。为何这么做？宋云清坦言：“我们也是被逼着前进的！”

劳动力成本越来越高、人工生产的产品质量不高，这是当时力典的真实情况。“因为企业的产品定位为外销，直接面对海外高端客户，对质量要求非常苛刻，而且人工成本越来越高，这都逼着我们转向机器自动化生产。”

宋云清介绍说，当时看上了海外的自动化设备，但是买一台就要100多万元，若引进台湾的成型设备，也要近90万元。设备远道而来后，售后服务还不保险，生产的产品型号一改的话，这些引进的设备就不能生产了。

为此，力典启动了漫长的自主研发进程。通过前期大量的研发工作，该公司阀门生产线自动化技改项目于2013年初宣告成立，企业根据阀门生产工艺流程，结合企业实际，制定了属于自己的“机器换人”框架。

“按照我们的计划，预计2014年能够减少操作人员23人，效率提高25%，品质也将再上一层楼。”宋清云表示，下一步企业将通过整合各自动化系统，稳步建立起体系化的自动化生产线，体系成熟后将把“海盐模式”在全集团推广。

创新团队“私人定制”

“机器换人”怎么搞？靠企业外的专家？力典的回答是：创新团队“私人定制”，由企业组织技术人员搞研发。

公司设备研发部经理杨文贵已是服务力典集团十多年的“元老”，也是力典“机器换人”自动化项目的牵头人。杨文贵介绍，目前公司研发团队共有8人，4年多来基本不从事其他工作，沉下心来做研发。

从草创初期奔赴国外学习观摩，到建立起自己的专业研发团队，“2012年底，我们研发的成果终于应用到生产中了。我们感觉非常有成就感，研发团队对于企业也更有归属感了。”杨文贵激动地说。

自主研发成功，离不开企业的支持。“自主研发充满风险，但我们对团队充满信心，研发工作一定要懂得放权，给他们发挥创造力的平台。技改既然启动了，就要坚持到底。”据了解，仅去年，公司研发经费就将达到了800万元。

区经信局有关负责人告诉记者，企业必须要找准“机器换人”的方向，立足企业实际，不要盲目引进新设备。力典在这方面就做得比较成功。（胡金波、朱鑫、邢慧峰）